分布式控制系统 (DCS) 在制造业中发挥着至关重要的作用，因为它们用于工业生产的流程管理和过程控制。

在这个系统中，自主控制器分布在整个工厂区域，高速的通信网络将这些分布式控制器连接到现场设备和操作PC。

DCS被广泛用于需要高可靠性和安全性的连续过程工厂，通过分布式控制系统的集成，实现子系统单独控制、报告和监控。用于需要高可靠性和安全性的大型连续生产型工厂。

1.DCS的结构：

DCS通常采用分级递阶结构，每一级由若干子系统组成，每一个子系统实现若干特定的有限目标，形成金字塔结构。有效减轻了因为某个子系统单个处理器的故障影响整个系统运行的问题。

2.DCS的特点：

系统冗余 / 更复杂的 HMI / 可扩展平台 / 系统的安全

3.DCS的应用包括：

• 化工厂
• 石化（石油）和精炼厂
• 纸浆和造纸厂
• 锅炉控制和发电厂系统
• 核电厂
• 环境控制系统
• 水管理系统
• 水处理厂
• 食品和食品加工
• 农用化学品和肥料
• 金属和矿山
• 汽车制造
• 冶金加工厂
• 制药
• 糖精炼厂
• 农业应用

4.DCS控制系统的优势：

• 它需要较少的故障排除
• 它包含 HMI图形和面板
• 警报
• 比 PLC/HMI组合具有更好的组织和一致性
• 可以进行批量管理
• OPC服务器
• 缩短工程时间
• 冗余的操作员系统服务器

5.PLC与DCS之间的区别：

要区分PLC和DCS，需要考虑五个关键因素：它们是：

响应时间

PLC速度很快，这使得PLC成为实时操作（例如安全关闭或点火控制）的理想控制器。DCS需要更长的时间来处理数据，这使得它在响应时间至关重要时不是正确的解决方案。

可扩展性

PLC可以处理数千个I/O ，而 DCS可以处理数千个I/O 并适应新设备、流程增强和数据集成。当需要先进的过程控制并且包含分布在具有数千个I/O 的广阔地理区域的大型设施时，可以选择DCS。

复杂性

DCS的先进过程控制能力需要执行许多连续生产过程的复杂性，例如石油和天然气、水处理和化学加工。

频繁的流程变更

PLC用于不会经常更改的过程。当流程复杂且需要频繁调整或必须分析大量数据时，DCS是更好的解决方案。

总体而言，DCS倾向于用于高可靠性和安全性很重要的大型连续过程工厂。